Putz

2.1. Verwendung

Putz oder Verputz ist ein Belag auf Innen- und Außenwänden Sowie auf Decken. Putz kann nach Einsatzart verschiedene Zwecke erfüllen. Grundsätzlich zum Glätten der Untergrund zum späteren Beschichten, Fliesen, Streichen oder Tapezieren aber auch zur großflächigen strukturellen Gestaltung. Putz kann weitere Funktionen und Aufgaben haben wie Regulierung der Raumfeuchte bei Innenputzen, Wärmedämmung und Wasserabweisung bei Außenputzen, Brand- oder Schallschutz.

2.2. Verfahren

Nachdem Mauerwerk errichtet und alle notwendigen Nacharbeiten abgeschlossen sind,

wird der Untergrund für Putzarbeiten vorbereitet. Je nach Mauerwerksart unterscheidet

sich hierbei die Vorgehensweise:

Ziegel:

Hierbei wird die Trag- und Saugfähigkeit des Untergrunds geprüft. Das Ziegelmauerwerk muss trocken und formstabil sein. Auf stark saugenden Steinen sollte der Putz in zwei Schichten nass in nass aufgebracht werden. Auf glatte, schwach oder nicht saugende Oberflächen wird entweder eine mineralische Haftbrücke aus AKURIT UNI-H oder z. B. AKURIT MH grau aufgetragen.

Porenbetonstein:

Bei Bedarf sollte die Oberfläche durch Abkehren gereinigt werden. Der Putz ist anschließend, vorzugsweise in zwei Schichten, nass in nass aufzubringen. Ist das Saugverhalten sehr hoch, kann z. B. mit AKURIT GAB Aufbrennsperre vorbehandelt werden.

Leichtbeton:

Sind die Steine trocken? Ist die Ausgleichsfeuchte erreicht? Dann kann der Putz in einer Lage ohne Vornässen aufgebracht werden.

Betonflächen:

Bei glatt geschalter Oberfläche ist eine mineralische Haftbrücke aus AKURIT UNI-H oder AKURIT MH grau aufzubringen. Ist die Oberfläche rau geschalt, was im Neubau nur selten vorkommt, kann alternativ ein volldeckender Vorspritz aus AKURIT ZVP aufgetragen werden. Wichtig: Es dürfen sich kein Zementschleier und keine haftmindernden Stoffe, wie z. B. Schalölrückstände, auf der Oberfläche befinden.

Kalksandstein:

Liegt ein stark saugender Kalksandstein vor, kann mit AKURIT GAB Aufbrennsperre vorbehandelt werden. Anschließend den Putz zweischichtig nass in nass aufbringen. Bei schwach saugenden Steinen kann meist auf eine Grundierung verzichtet und einlagig gearbeitet werden.

Trockenbauwand

3.1. Verwendung

Der Trockenbau wir als raumbegrenzende, bauteilbekleidende, nichttragende und dekorative Konstruktionen insbesondere für Wand, Decke und Boden bezeichnet. Die Trockenbauwände können hohe Anforderungen an den Schall- oder Brandschutz haben. Dabei werden keine wasserhaltigen Baustoffe wie Beton, Mörtel, Putz Lehm etc. im Einsatz kommen. Die Konstruktion besteht in der Regel aus Ständerwerk, Dämmung und Beplankung. Obwohl die Beplankung der Konstruktion aus vielen Materialien wie zum Beispiel Holz, Holzwerkstoffen, Metall oder Kunststoff bestehen kann, sind die Gipsprodukte am weitesten verarbeitet.

3.2. Verfahren

Bevor man mit der Konstruktion beginnt, müssen die Pläne und Anforderungen an den jeweiligen Einsatzorte vorliegen, die Kalkulationen erfolgen und Materialien bestellt werden. Als erstes beginnt man mit der Unterkonstruktion der Trockenbauwände. Es muss mit Hilfe von Laser, Schlagschnur oder Wasserwage genau angezeichnet werden wo die Trennwände errichtet werden müssen. Wenn alles angezeichnet ist, können dir Rahmen bzw. das Ständerwerk aufgestellt werden. Nachdem Unterkonstruktion steht, kann die Trockenbauwand verkleidet werden. Je nach Raumanforderungen können die Wände Einzeln oder Doppel beplankt werden. Es wird zuerst eine Seite verkleidet, dann werden die Dämmplatten eingebaut und im Anschluss werden die Wände geschlossen. Nun müssen die Trockenbauwände verspachtelt werden. Sollten die Wände doppelt beplankt sein, muss vor der Anbringung der zweiten Lage, die erste Lage auch noch verspachtelt werden damit die Fugen geschlossen sind.

Malerarbeiten

18.1. Verwendung

Anstreicher, Maler und Lackierer sind Handwerker und Facharbeiter, die fachgerecht jegliche Art von Anstrich ausführen und sämtliche sichtbaren und nicht sichtbaren Vor- und Schlussbeschichtungen an Wänden, Decken sowie an Fenstern oder Türen im Innen- und Außenbereich herstellen. Zu den Aufgaben des Malers können auch Tapezier- und Spachtelarbeiten gehören.

18.2. Verfahren

Je nach Bauvorhaben und Ausschreibung, können Malerarbeiten unterschiedliche Leistungen enthalten. Reinigung und Untergrundreinigung gehört zu den ersten allgemeinen Schritten bei Malerarbeiten. Untergrund muss vom Staub und losen Verschmutzungen befreit werden. Zum Schutz vor Farbspritzen und Spachtelmasse, müssen allen Böden mit Abdeckfolie verklebt werden. Bei Decken aus Halbfertigteile bzw. die Filigrandecken, müssen Fugen zwischen einzelnen Bauteilen zugespachtelt werden, um eine ebene Decke zu garantieren. Als Haftgrund für Betondecke, kommt ein Haftgrundanstrich aus Polymerdispersion als Putz-Spachtelgrundvorbereitung. Abhängig von Anforderungen am Bauvorhaben, werden die Wände mit der Oberflächenqualität Q1 bis Q4 gespachtelt werden. Q1 ist die Grundverspachtelung, also das Füllen der Stoßfugen und Befestigungsmittel, zum Beispiel Schrauben der Gipsplatten usw. Q2 bedeutet Standardverspachtelung, also Grundverspachtelung mit anschließendem Nachspachteln der Stoßfugenbereiche. Bei hohen optischen Anforderungen an das abschließende Finish, muss eine Standardverspachtelung mit anschließendem scharfem Abziehen der übrigen Plattenflächen durchgeführt werden. Q3 ist als Untergrund für dekorative Oberputze mit Körnung > 1mm, für feinstrukturierte Wandbekleidung und matte, nicht strukturierte Beschichtungen geeignet. Q4 umfasst zunächst die Standardverspachtelung Q2 und ein breiteres Ausspachteln der Fuge. Anschließend erfolgt eine vollflächige Verspachtelung der Trockenbauwand mit Pallas easy. Um kleine im Putzuntergrund zu überbrücken wird Vlieswandbekleidung benutzt, die besonders strapazierfähig, leicht zu verarbeiten und schwer entflammbar sind. Diese Vliesbekleidung wird im Nachhinein gestrichen und nachbehandelt. Die Erstbeschichtung an Metallbauteilen kann durchgeführt werden. Dies kann an Umfassungszargen, Brüstungen, Balkongeländer, Stützen oder Absturzsicherungen erfolgen. Und im Anschluss noch die Wände und Decken werden in der gewünschten Farbe gestrichen. Die Anschlussfugen müssen auch noch mit einem elastischen Dichtstoff wie zum Beispiel Acryl verfugt werden.

Bodenbeschichtung

17.1. Verwendung

Bodenbeschichtung in der Tiefgarage wird nicht nur aus optischen Gründen und zur farblichen Kennzeichnung von Parkflächen ausgeführt, sondern ist besonderes als Schutzschicht der intensiven Belastungen ausgesetzten Böden von großer Bedeutung. Die Belastung des Stahlbetons ist in der Tiefgarage besonders hoch. Die Autos bringen Wasser und Tausalz mit und die CO2-Konzentration ist durch Abgase erhöht. Durch das Befahren der Betonböden werden Schwingungen erzeugt die feine Risse zufolge haben. So dringen die Schadstoffe leichter ein und schädigen den Bewehrungsstahl und den Beton wesentlich schneller. Daher empfiehlt es sich eine Bodenbeschichtung der Tiefgarage auszuführen.

Es kann zwischen Epoxidharz (EP) und Polyurethan (PU) Beschichtung entschieden werden. Epoxidharz gehört zu der Gruppe der Kunstharze und kann in Kombination mit einem Härter zu einem plastischen Kunststoff umgesetzt werden. Im Vergleich zu PU-Harzformstoffen zeichnen sich Epoxidharze durch ihre deutlich besseren mechanischen Eigenschaften aus. Darüber hinaus ist das Werksmaterial aus Epoxidharz extrem langlebig. Kunstharze wie Epoxidharz muss man ausschließlich in Verbindung mit einem Härter verwenden und dabei muss unbedingt auf das Mischverhältnis geachtet werden, sonst kann die Langlebigkeit reduziert werden.

17.2. Verfahren

Als erster Schritt muss der etonuntergrund kugelstrahlt und gereinigt werden damit der aufnahmefähig ist. Auch die Randbereiche müssen eingerechnet werde die vom Kugelstrahlgerät nicht erreicht werden.

Zur Egalisierung der Rautiefe muss eine Kratzspachtelung auf die grundierten Flächen bestehend aus einem nicht pigmentierten Epoxidharz und Quarzsandaufgebracht werden. Die endgültige Bodenbeschichtung, das OS 8 System ggf. aus einer Epoxidharzgrundierung ggf. einer Egalisierung, einer um Überschuss abgestreuten Einstreuschicht aus einem Epoxidharz und einer pigmentierten Epoxidharz-Deckenversiegelung wird ausgeführt. Die Systemschichtdicke beträgt mind. 2,5 mm.

TG-Dämmung

16.1. Verwendung

Damit die Kälte, die sich in den meist unbeheizten Kellerräumen und Tiefgaragen sammelt, nicht in angrenzenden Wohnräumen bzw. Büroräume eindringen kann, müssen die Wände und Decken in der Tiefgarage gedämmt werden. Eine Deckendämmung reduziert zum einen Wärmeverlust, also verhindert das Abfließen von Wärme aus den beheizten Räumen nach unten, zum anderen besitzen eine Dämmplatten aus Steinwolle eine hohe Schallabsorption. Ein sehr wichtiger Aspekt bei TG-Dämmung ist noch der Brandschutz.

16.2. Verfahren

Um Kellerdämmung garantieren zu könne, müssen die Decken vor der Montage der Dämmplatten sauber und trocken sein. Hierzu können die Bautrockner im Einsatz kommen, wenn die Tiefgarage nicht ausreichend belüftet ist. Die Dämmplatten werden entweder nachträglich mit Betonschrauben in die Decke befestigt oder an Falz-Anker, die einbetoniert worden sind, abgehängt.

16.3. Vor- und Nachteile

Es wird grundsätzlich zwischen EPS (Styropor) oder Mineralwolle unterschieden. EPS-Dämmstoff bzw. Styropor ist kostengünstig, flexibel und für viele Einsatzgebiete geeignet. Am häufigsten werden die Dämmstoffplatten aus EPS (Expandiertes Polystyrol) für die Fassade innerhalb eines Wärmedämmverbundsystem (WDVS) verwendet. Ein weiterer Vorteil von EPS Dämmplatten ist, dass diese eine gute Wärmedämmvermögen haben und einfach zu verarbeiten sind. Der EPS Dämmstoff ist aber in der Baustoffklasse B1 geführt, gilt also als schwer entflammbar. Polystyrol ist ein Erdölprodukt und die Rohstoffe für die Herstellung sind fossilen Ursprungs und deshalb nur begrenzt verfügbar. Bei der Mineralwolle kann man sich zwischen Stein- oder Glaswolle entscheiden. Steinwolle ist heutzutage sehr beliebt und hat bessere Eigenschaften als Glaswolle. Da diese Dämmplatten eine hohe Rohdichte besitzen, bieten hervorragende Schallschutzeigenschaften im Vergleich zur Glaswolle. Steinwolle ist sehr brandsicher und hat eine etwas höhere Hitzebeständigkeit als Glaswolle. Die Steinwolle ist aber empfindlich gegen Feuchtigkeit. Aus diesem Grund sind sie für den Einsatz in Bereichen des Gebäudes, die mit Wasser in Berührung komme, untauglich. Wenn die Dämmung zu viel Feuchtigkeit aufgenommen hat bzw. nass wird, verliert ihre Dämmwirkung. Sie sind aber gegenüber Schimmel und Fäulnis resistent.

Klinkerriemchen

20.1. Verwendung

Die Klinkerriemchen sind dünne Ziegelscheiben für die Fassadenbekleidung, die den Eindruck eines massiven Mauerwerks vermitteln sollen. Die Riemchen werden nicht vermauert, sondern mit Mörtel auf das Hintermauerwerk verklebt. Die Klinkerriemchen werden in zahlreichen unterschiedlichen Farben oder Materialien angeboten. Zum Beispiel Kalksandstein, Betonwerkstein oder Naturstein. Die Klinkerriemchen kommen in Fassade als Verblender für einschalige Außenwände oder als spezielle Außenbekleidung einer vorgehängten hinterlüfteten Fassade (VHF) zum Einsatz. Sie könne aber auch auf WDVS verklebt werden. Klinkerfassaden werden bis zu hundert Jahre alt – Streichen oder Ausbessern sind praktisch gar nicht nötig. Entscheidend ist auch, dass jeder Klinkerstein ein natürliches Produkt für umweltgerechtes, nachhaltiges Bauen ist, was gleichzeitig bedeutet, dass Klinker ein hervorragendes Feuchtigkeitsverhalten besitzen. Sie geben das Wasser, das sie aufnehmen, in kürzester Zeit wieder nach außen ab.

20.2. Verfahren

Der Untergrund muss zuerst vorbereitet werden, damit die Fassade tragfähig, eben, sauber und frei von haftungsmindernden Substanzen ist. Die Fassade soll genau ausgemessen werden und entsprechend die benötigte Menge an Riemchen bestellt und vorbereitet werden. Die Fassade in Abschnitten angebracht werden. Verlegeplan muss hierzu vorliegen und nach diesem Plan die Scheiben verklebt werden. Nachdem die Riemchen fixiert sind, werden die Fugen zwischen den einzelnen Scheiben mit Mörtel verfugt.

WDVS

19.1. Verwendung

Ein Wärmedämm-Verbundsystem abgekürzt WDVS, ist ein System mit aufeinander abgestimmten Baustoffen zur Dämmung von Gebäudeaußenwänden. Der geregelte Aufbau besteht aus der Befestigungsart (geklebt und/oder gedübelt oder einem Schienensystem), einem Dämmstoff, einer Putzträgerschicht und einer Oberflächenschicht. Das Kernstück, das die grundlegenden Eigenschaften des Systems bestimmt, ist der Dämmstoff. Je nach verwendetem Dämmstoff kommen unterschiedliche Putze und Putzstärken zum Einsatz.

Dämmstoffe, die in einem WDVS zum Einsatz kommen, müssen hohen Ansprüchen genügen, viele Materialien kommen schon aufgrund ihres Brandverhaltens oder ihres Wasseraufnahmevermögens nicht infrage. Möglich Dämmstoffe für WDVS sind u.a.: Holzfaser, Kork, Hanf, Schilf, Gras, Perlite, Mineralwolle , Mineralschaum, Polystyrol-Hartschaum, Polystyrolpartikel-Schaum, Polystyrolextruder-Schaum, Polyurethan-Hartschaum oder auch Vakuumdämmplatten. Als Untergrund für WDVS sind grundsätzlich alle Untergründe wie zum Beispiel Ziegel, Kalksandstein, Beton usw. geeignet. Die Dämmplatten könne bei ausreichender Tragfähigkeit des Untergrunds direkt verklebt oder bei nicht ausreichender Tragfähigkeit zusätzlich mit Tellerdübeln rückverankert werden.

19.2. Verfahren

Untergrund wird als erstes nach Schad- und Hohlstellen geprüft. Eine Schicht Verklebung kommt dann auf die Außenwand für die Anbringung der Dämmplatten. Fall notwendig, werden die Dämmplatten noch zusätzlich rückverankert. Nachdem die Dämmplatten ausreichend fixiert sind, muss eine Schicht Armierungsmörtel auf die Platten aufgebracht werden, für die Armierungsgewebe zum Ausgleich der Spannungen. Auf die Armierungsgewebe kommt noch mal Armierungsputz worauf später den Außenputz bzw. die Fassade aus Klinkerriemchen angebracht werden.

Parkettarbeiten

12.1. Verwendung

Parkett ist eine Art von Fußbodenbelag aus Holz oder Bambus. In der Regel wird Hartholz von Laubbäumen in kleine Stücke gesägt und in einem bestimmten Muster zusammengefügt. Parkett gibt es mittlerweile in vielen Varianten. Hochwertiger Parkettboden sind aus Massivholz. Als Fertigparkett gilt massives oder mehrschichtiges Parkett mit fertig behandelter Oberfläche. Das Mehrschichtparkett besteht aus mindestens zwei Schichten. Die Parkettstäbe werde heutzutage häufig an Untergrundkonstruktion verklebt. Diese Beläge können wie Stab- und Lamellen-, Tafel- oder Mosaikparkett auf jedem ebenem, festen und trockenen Untergrund verlegt werden. Da bei diesen Holzbaustoffe das Schwinden und Quellen zu den Eigenschaften gezählt werden, werden Parkettstäbe im Winter trocknen und dadurch schwinden. Dadurch entstehen Fugen zwischen den einzelnen Parkettstäben. Im Sommer nehmen diese Feuchtigkeit auf und dementsprechend quellen.

12.2. Verfahren

Bevor man mit der Verlegung der Parkettstäbe beginnt, muss der Untergrund vorbereitet bzw. gereinigt und die groben Verschmutzungen entfernt werden. Danach muss der Untergrund angeschliffen und abgesaugt werden. Falls erforderlich, Anschlussbereiche zu angrenzenden Bodenbelägen mit geeigneter Spachtel-/Ausgleichsmasse gespachtelt und geschliffen werden. Im Anschluss den Untergrund vollflächig spachteln und schleifen. Die überstehenden Randstreifen aus Polystyrolschaum oder Mineralwollematerial bodengleich abschneiden. Nun müssen die Parkettstäbe auf dem Klebstoff nach dem Verlegemuster verlegt werden. Zwischen den Räumen werden im Bereich der Türzarge eine Fuge hergestellt, damit die gesamte Parkettstruktur durch das Schwinden und Quellen nicht beschädigt wird. Diese Fugen werden mit Korkstreifen oder mit dauerelastischem Material versiegelt. Wichtig beim Parkettverlegen an Wände ist, dass diese keinen Verbund zu den Wänden haben, sodass Trittschal nicht in die Wände und dadurch in anderen Räumen bzw. Nachbarwohnungen hinzieht. Letztendlich werden die Sockelleisten entsprechend den Angaben des Auftraggebers geschnitten und angebracht.

Innere Schreinerarbeiten

11.1. Verwendung und Verfahren

Zum Verschließen einer Öffnung in Wand bzw. Mauer kommen die Türe im Einsatz. Bei Innentüren werden häufig Holztüren verwendet. Die Türe bestehen aus verschiedenen Teilen wie zum Beispiel dem Türblatt und dem Türstock. Das Türblatt ist der bewegliche Teil der Tür. Der Türstock ist der Teil des Rahmens, in den die Tür schließt. Der obere Teil des Stocks wird als Türsturz bezeichnet, was zur Lastabtragung aus den Wänden dient. Die Türzarge oder Türfutter bildet einen dreiseitigen Rahmen um die Tür (kann auch eine Schwelle unten haben). Bei Stahlzargen wird die Zarge in einem Stück eingebaut. Das Türblatt kann an den Kanten gefälzt (abgestuft) oder stumpf (gerade) sein. Für eine besondere hohen Wärme- oder Schalldämmung wird ein Doppel- oder Dreifachfalz mit bis zu vier umlaufenden Dichtungsprofilen eingesetzt. Außerdem haben die neuen Türen auch eine Dichtung in der Türzarge aus Gummi oder Polyurethan. Die Holzumfassungszarge aus Holzwerkstoff wird mit Bandtasche und Dichtungsprofil wird in Mauerwerk eingebaut. Die Zargen in Massiv- bzw. Mauerwerkswänden sind fachgerecht zu vermörteln. Nachdem die Türzargen eingebaut sind, werden die Türblätter mit Lippendichtung montiert und anschließend wir die Drückergarnitur montiert. Die DIN-Richtung beschreibt die Öffnungsrichtung der Tür. Man unterscheidet zwischen DIN Links und DIN Rechts. Nach Einbau der Türzargen müssen diese von beiden Seiten noch Acryl abgedichtet werden.

Abstandhalter

10.1. Verwendung

Abstandhalter aus verschiedenen Materialien wie zum Beispiel Beton, Kunststoff oder Stahl sind geformte Kleinteile zum Anbringen an der Bewehrung. Sie drücken die Bewehrung von der Schalung ab oder innerhalb eines Bewehrungskorbes dienen zur Einhaltung den richtigen Abstand zwischen den Bewehrungslagen. Durch Abstandhalter wird zwischen der Bewehrung und der Schalung Raum für verdichteter Beton geschafft. Sie sind gegen die Alkalität des Betons widerstandsfähig und korrodieren selbst auch nicht. Außerdem müssen Abstandhalter ausreichend tragfähig sein und einen guten Verbund zwischen Abstandhalter und Beton durch eine geeignete Form und Oberflächenbeschaffenheit ermöglichen.

10.2. Arten von Abstandhaltern

Es wird grundsätzlich nach Verwendungsart zwischen Einzelabstandhaltern und Flächenabstandhaltern unterschieden. Einzelabstandhalter sind geeignet für die Einhaltung der Betondeckung bei Bauwerken und Bauteilen aus Stahlbeton vor und während des Betonierens. Hauptsächlich kommen Einzelabstandhalter an der Wandbewehrung zum Einsatz. Die Flächenabstandhalter kommen beim Betonieren von Bodenplatten und Decken zum Einsatz.

10.3. Abstandhalter aus Faserbeton:

Abstandhalter aus extrudiertem Faserbeton sind maßgenau und haben eine gleichbleibend hohe Qualität und ausgezeichnete chemische und physikalische Beständigkeit. Durch den guten Verbund mit dem Konstruktionsbeton entstehen keine Haarrisse. Abstandhalter aus Faserbeton erfüllen die Anforderungen aller Expositionsklassen.

Betonwerkstein

15.1. Verwendung

Unter Betonwerkstein versteht man ein künstlich hergestellter Stein, der besonders vielseitig und langlebig ist. Betonwerksteine können aus bewehrtem oder unbewehrtem Beton bestehen. Betonwerksteine sind ideal für den Einsatz als Bodenplatten, Treppenstufen und Fassaden. Betonwerkstein wird aus B 55 im Vakuum-Pressverfahren mit besonderen Zuschlägen oder Farbpigmenten hergestellt. Die Ansichtsflächen von Betonwerksteine werden nach Aushärten in Rohtafeln werksteinmäßig verarbeitet oder als Betonfertigteil gestaltet zum Beispiel durch Auswaschen der Zementpartikel, Sandstrahlen, Flammstrahlen, Spalten usw. Erst anschließend erhalten die Betonwerksteine ihr gewünschtes Format und können eingebaut werden. Die Oberfläche des Betonwerksteins kann durch nachträgliche Behandlung gegen Verschmutzung geschützt werden.

15.2. Verfahren

Als erstes muss vor Ort am Einsatzort eine CM-Messung mit dem CM-Gerät zur Überprüfung der Restfeuchte im darunterliegenden Estrich durchgeführt werden. Dann wird der Untergrund gereinigt und von groben Verschmutzungen entfernt. Die Randdämmstreifen müssen als Schalentkopplung zur Wand und anderen Bauteilen angebracht werden. (Den Überstand wird nach Verlegung der Steine abgeschnitten.) Danach wird eine Kontaktschlämme auf den Untergrund aufgetragen. Im Anschluss werden die Betonwerksteine je nach Anforderungen in einem geeigneten Verfahren, häufig dünnbettverfahren, im Rechteckverbnad verlegt. Die Sockelleisten werden aus denselben Steinen zugeschnitten und angebracht. Wenn die Bodenplatten verlegt sind, werden die Fugen mit einem Fugenmörtel zugespachtelt und abschließend die Dehnfugen zur Wand und angrenzenden Bauteilen werden mit einer entsprechenden Dichtmasse wie zum Beispiel Polyurethan versiegelt.

Fugenversiegelung

14.1. Verwendung

Das Verschließen eines beabsichtigen oder toleranzbedingten Bauteilzwischenraums wird als Versiegelung bezeichnet. Das Versiegeln bzw. Verfugen wird mit einem elastischen Stoff wie zum Beispiel Silikon, Polyurethan, Polysulfid Acrylat oder Hybrid- Dichtstoffe gemacht. Dabei haben sich vor allem zwei Gruppen hervorgehoben, und zwar Silikondichtstoffe und Acryldichtstoffe. Silikon-Dichtstoffe sind sehr dehnfähig und machen die Bewegungen mit, sie werden aber mit der Zeit weniger elastisch. Die Silikonfugen kann man weder Schleifen noch Überstreichen. Hingegen haben Acryl- Dichtmassen den Vorteil, dass sie schleifbar und lackierbar sind, im Gegensatz zu Silikon- Dichtmassen aber wenig dehnfähig und schlechter zu verarbeiten. Die Lebensdauer von solchen elastischen Stoffen hängt von vielen Faktoren ab wie zum Beispiel:

Qualität des Ausgangsmaterials,

fachgerechte Ausführung,

Beanspruchung und Pflege.

Am häufigsten treten die meisten Schäden in Nassbereichen, also in Bädern, WCs, Duschbereichen und Küchen auf.

14.2. Verfahren

Als erstes müssen die Fugen sorgfältig mit Klebeband abgeklebt werden. Damit werden die Dichtungsrückstände auf den Fliesen und die damit verbundenen lästigen Nacharbeiten vermieden. Danach wird die Dichtungsmasse in die Fugen eingespritzt. Dabei muss man drauf achten, die Dichtungsmasse möglichst hohlraumfrei und ohne Absetzten auszuspritzen. Im nächsten Schritt muss die Dichtungsmasse sorgfältig eingedrückt, geglättet und mit einem Spachtel den Überschuss entfernt werden. Die verbleibenden Unebenheiten kann man mit nassem Finger nachglatten.

Fliesenarbeiten

13.1. Verwendung

Fliesen sind eine Art von Fußbodenbelag, oder Wandverkleidung die sehr beliebt und strapazierfähig sind. Fliesen können auch für Arbeitsflächen Fensterbänke und andere Flächen im Innen- wie Außenbereich benutzt werden. Fliesen sind beständig, langlebig und leicht zu reinigen. Sie werden in vielen unterschiedlichen Größen hergestellt und verlegt. Fliesen können als Mosaikfliesen von 1cm x 1cm bis zu Platten von mehr als 120cm x 120 cm in verschiedenen Farben und Oberflächen sowie Optiken hergestellt werden.

13.2. Fliesenarten

Steingutfliesen: Steingutfliesen bestehen aus Ton, Porzellanerde, Quarz, Kreide oder Kalk und Wasser. Sie werden in Einbrand- oder Zweibrandverfahren hergestellt. Die Steingutfliesen nehmen viel Wasser auf und sind für Außenbereich eher ungeeignet. Steinzeugfliesen: Die Steinzeugfliesen haben eine geringe Wasseraufnahmefähigkeit, sind frostbeständig, haben eine hohe Dichte, sind mechanisch sehr belastbar und sind deswegen für Außenbereich auch gut geeignet. Feinsteinzeugfliesen: Feinsteinzeugfliesen haben eine noch geringere Wasseraufnahmefähigkeit als Steinzeugfliesen und sind vollkommen Frostunempfindlich. Sie können glasiert oder unglasiert hergestellt werden. Natursteinfliesen: Im Gegensatz zu Keramikfliesen sind Natursteinfliesen aus Marmor oder Granit, teilweise aber auch aus Basalt, Kalkstein, Sandstein, Travertin, Schiefer oder Quarzit.

13.3. Verfahren

Vor dem Verlegen der Fliesen müssen die groben Verschmutzungen entfernt und den Untergrund gereinigt werden. Aufbringung einer Grundierung an Böden im Innenbereich wie Botament D15 muss als nächstes gemacht werden. In Feuchträumen muss noch zusätzlich eine Verbundabdichtung mit entsprechenden Wassereinwirkungsklasse angebracht werden. Eine Abdichtung an Wand- /Bodenanschlüsse, sowie im Eckbereich mit vorgefertigtem Eckstück muss noch hergestellt werden. Im Anschluss können die Fliesen verlegt werden. Beim Verlegen muss man auf Schalentkopplung achten, sodass die Fliesen keinen Verbund zu den Wänden bzw. angrenzenden Bauteilen haben. Fliesen werden sehr häufig im Dünnbettverfahren verlegt. Unter Dünnbettverfahren versteht man, dass die Fliesenplatten unter Verwendung eines Dünnbettmörtels bei einer Kleberdicke von 2 bis 6 mm Stärke verlegt werden. Neben Dünnbettverfahren gibt es auch andere Verlege-methoden wie zum Beispiel das Dickbettverfahren, das Floating-Verfahren, das Buttering-Verfahren oder das Buttering-Floating-Verfahren.

Fußbodenheizung

1.1. Verwendung

Fußbodenheizungen als Heizungssysteme sind heute in vielen Neubauten gang und gäbe. Die zählen zu den sogenannten Flächenheizungen im Gegensatz zu den Heizkörpern, die aus Rohrleitungen im Fußboden bestehen. Dieses Heizungssystem hat den Vorteil, dass die Vorlauftemperatur des Heizwassers geringer sein kann als bei den konventionellen Heizkörpern. Es wird grundsätzlich zwischen Nass- und Trockensysteme unterschieden. Während beim Nasssystem die Heizrohre im Estrich verlegt werden, sind diese beim Trockensystem in der Dämmschicht unterhalb des Bodenbelags. Zu den Elementen der Fußbodenheizung zählen unter anderem Dämmschicht, Heizrohre, Trägersysteme, Der Heizestrich bzw. die Trockenstrichplatten und der Bodenbelag.

1.2. Verfahren

Die Fußbodenheizung kann in Tackersystem oder Noppensystem ausgeführt

werden.

Tackersystem:

Beim Tackersystem werden die Rohrleitungen auf beschichteten Dämmplattenverleg und mit Tackerklammern fixiert. Bei der Dämmschicht hat man die Wahl zwischen Verbundrollen oder Dämmplatten. Diese dienen nicht nur als Befestigung der Wasserrohre, sondern auch als Trittschalverbesserung sowie die Wärmedämmung. Die Dicke der Platten entspricht den Anforderungen des Einsatzortes. Die Verbundfolien bzw. die Dämmplatten sorgen für eine fast verschnittfreien Aufbau. Die Heizungsrohre werden auf Verbundrollen bzw. Dämmplatten in einem bestimmten Abstand voneinander mit Tacker- Heizrohrhaltern festgetackert. Der Abstand in abhängig von der Wärmestromdichte, der gewünschten Raumtemperatur und dem Bodenbelag. Die Rohre werden mit einem Tackermontagegerät in die Dämmschicht gedrückt.

Noppensystem:

Das Noppensystem zeichnet sich durch eine einfache und unkomplizierte Art der Verlegung aus. Bei diesem System haben die sogenannte Dämmplatten auf der oberen Seite runde oder eckige Noppen die höher als die Heizungsohre sind und die Rohre besser in ihrer Position halten. Die Unterseite der Platten sind mit 10 mm bis 17 mm EPS-Dämmung versehen. Beim Noppensystem ist die Vorbereitung des Bodens vor dem Montieren einfacher als beim Tackersystem, was zu wenigeren Installationszeit führt.

Bewehrung Elementdecke

9.1. Verwendung und Verfahren

Um die Tragfähigkeit der Fertigteildecken zu erhöhen, müssen zusätzliche Stahlstäbe bzw. Stahlmatten, die sogenannte Bewehrungen auf Filigrandecken verlegt werden, bevor man mit der Betonage beginnt. Stahlbeton ist ein Verbundswerkstoff. Beton hat eine hohe Druckfestigkeit und Stahl eine hohe Zugfestigkeit. Da Stahl und Beton dasselbe Dehnungsverhalten haben, entstehen keine Verschiebungen innerhalb des Stahlbetons. Der Beton schützt den innen liegenden Stahl vor Korrosion. Etwa 25% der Gesamtkosten eines Fertigteils fallen auf Bewehrung zurück. Die Lage der Bewehrung in einem Fertigteil wird in Bewehrungsplänen dargestellt. Die Durchstanzbewehrung der Filigrandecken werden bei der Herstellung im Betonwerk im Betonplatte verlegt und einbetoniert. Die Durchstanzbewehrung besteht aus speziellen Gitterträgern. Die Diagonalstreben sind in Längsrichtung der Elemente abwechselnd annähernd senkrecht bzw. leicht geneigt und deutlich geneigt angeordnet.

Der Durchstanzbewehrung aus speziellen Gitterträgern wird für Flachdecken zur weiteren Erhöhung der Durchstanztragfähigkeit verwendet.

Auf der Baustelle werden die zusätzlichen Bewehrungen verlegt. Es wird grundsätzlich zwischen Spannstahlbewehrung und Betonmattenstahl unterschieden. Spannstahlbewehrung dient dazu, bei hochbeanspruchten Spannbetonschwellen mit nachträglichem Verbund die Bildung von bleibenden Rissen zu vermeiden.

Betonmattenstahl sind Drahtgitter aus verschweißten Stäben in Längs- und Querrichtung. Vorwiegend werden Betonstahlmatten zur Bewehrung von Elementdecken verwendet. Die großflächige Bewehrung ermöglicht einen schnellen Baufortschritt. Bei den Betonstahlmatten unterscheidet man zwischen Lagermatten und Listenmatten. Lagermatten werden nach einem fest vorgegebenen Typenprogramm in Längen von 5,0 und 6,0 m bei einer Breite von 2,15 m mit Stahlquerschnitten von 1,88 cm2/m bis zu 5,13 cm2/m hergestellt. Listenmatten sind Betonstahlmatten, deren Aufbau vom Konstrukteur gewählt und an Bewehrungsaufgaben angepasst wird. Bei Lagermatten wird R-Matten und Q-Matten gesprochen. Die R-Matten dienen zur einachsigen Lastabtragung. Die Haupttragrichtung ist dabei die Richtung der größeren Länge. Die Q-Matten häufig für zweiachsige Lastabtragung verwendet. Wenn die Lastabtragung in beiden Richtungen näherungsweise, gleich ist. Man kann die beiden Mattenarten einlagig oder mehrlagig verlegen. Die Betonstahlmatten werden als untere und obere Bewehrung verwendet. Da bei der Herstellung der Fertigteildecken die untere Bewehrung schon miteinbetoniert ist, sind diese Matten in diesem Fall als obere Bewehrung verlegt.

Die Elementdecken, auch Gitterträgerdecken werden in den meisten Fällen als einachsig gespannte Platten gefertigt. Hierbei wird die Zugbewehrung im Werk in den vorgefertigten Platten eingelegt. Die zweiachsig gespannten Platten können erst dann realisiert werden, wenn auf der Baustelle eine zusätzliche Querbewehrung verlegt wird.

Filigrandecke

8.1. Verwendung

Filigrandecken sind die Alternative Ausführung von Decken zu den klassischen Betondecken. Diese werden im Betonwerk hergestellt und zur Baustelle transportiert und sind dennoch höchst individualisierte Elementplatten. Filigrandecke ist genauer gesagt ein Markenname. Weitere Bezeichnungen für die Elementdecken aus Beton sind Kaiserdecke, Gitterträgerdecke und Halbfertigteildecke. Die Filigrandecken sind vier bis sieben Zentimeter dicke Stahlbetonfertigteildecken die dann später vor Ort montiert, weiter bewehrt und mit Ortbeton gegossen wird und somit beträgt dann die Dicke der Fertigdecke zwischen zwölf und 40 Zentimeter.

8.2. Verfahren

Die Filigrandecken werden im Betonwerk auf den geeigneten verschiebbaren Schaltischen geschalt, bewehrt und betoniert. Nach der Betonage bleiben die Decken auf den Tischen liegen, bis sie ausgehärtet sind und zum Transport fertig sind. Danach erfolgt die Ausschalung und Transport zur Baustelle. Vor der Anlieferung und Montage muss Baustelleneinrichtung vot Ort gesichert sein und die Stützen bzw. die Joch- und Querträger aufgestellt werden. Nach Anlieferung werden die Elementdecken laut dem Verlegeplan mit Hilfe vom Kran gehoben und versetzt.

Beim Verlegen ist es drauf zu achten, dass die Elementdecken von Zwangspunkten aus verlegt werden. Das heißt Fahrstuhlschacht, Treppenöffnungen, Unterzüge, etc.). Bevor man mit der Betonage beginnt, müssen die Aussparungen, Treppenauflager, Einbauteile und Gitterträgerhöhen maßlich und auf Vollständigkeit geprüft werden. Die Decken von allen Seiten und die Aussparungen ebenfalls schalen. Eventuelle Querbewehrung und sonstige Zulagen auf den Elementplatten gemäß Verlegeplan einbauen. Obere Bewehrungslage gemäß Bewehrungsplan einbauen. Im Anschluss kann mit dem Betoniert begonnen werden. Beton in einem Arbeitsgang und einer Lage bringen damit keine Fugen und Risse entstehen und gut verdichten. Die Stützen und Schalelemente erst dann demontieren, wenn der Beton ausreichen erhärtet ist.

Estrich

4.1. Verwendung

Unter Estrich versteht man der Aufbau des Fußbodens als Untergrund für spätere Fußbodenbeläge wie zum Beispiel Fliesen, Parket etc. Neben Grundierung für Bodenbelag hat Estrich auch die Aufgabe der Lastverteilung. Unter Estrich können sich Fußbodenheizung, Wärme- und Schalldämmungen befinden. Je nach Verbindung zum Betonboden und Aufbau der Estrichschicht kann man zwischen Verbundestrich, Estrich auf Trennschicht und schwimmenden Estrich unterscheiden.

Verbundestrich: Hier wird die Estrichmasse direkt mit dem Untergrund verbunden. Als Haftbrücke wird eine Zementhaftschlämme eingesetzt und als Wandabgrenzung werden Randdämmstreifen verwendet. Die Mindesteinbauhöhe beträgt 25 mm.

Estrich auf Trennschicht: Dieser Estrich ist auf einer Zwischenlage (z. B. PEFolie) verlegt. Hier wird aufsteigende Feuchtigkeit verhindert. Zur Wand hin werden Randdämmstreifen angebracht. Die Mindesteinbauhöhe beträgt 45 mm.

Schwimmender Estrich: Dieser Estrich hat keine Verbindung zu angrenzenden Bauteilen. Er wird auf einer Dämmschicht verlegt und hat zu den umlaufenden Wänden eine Abgrenzung aus Randdämmstreifen. Die Trittschall- und Wärmedämmung sind hierbei optimal. Die Mindesteinbauhöhe beträgt 45 mm.

4.2. Estricharten

Es wird zwischen Trocken- und Nassestrich unterschiedet. Wie der Name schon sagt, wird Trockenestrich trocken und Nassestrich nass aufgetragen.

Trockenestrich

Zementestrich (Nassestrich)

Anhyritestrich/ Calciumsulfatestrich (Nassestrich)

Magnesitestrich/ Magnesiaestrich (Nassestrich)

Gussasphalt (Nassestrich)

4.3. Verfahren am Beispiel Zementestrich (CT)

Zementestrich auch Betonestrich genannt darf nicht mit dem Betonuntergrund verwechselt werden. Der Zementestrich ist weich und selbstnivellierend, sodass er auch Fließestrich genannt wird. Zementestrich verfügt über eine besondere gute Festigkeit, ist gegenüber Feuchtigkeit unempfindlich und hat eine durchschnittliche Trocknungszeit von etwas 20 bis 30 Tagen. Bevor man mit dem Verlegen beginnt, muss den Untergrund vorbereitet und von groben Verschmutzungen gereinigt werden. Danach werden die Randdämmstreifen an allen aufgehenden Bauteilen zur Vermeidung von starrer Verbindung angebracht. Als Wärmedämmung unter Estrich wird Mineralwolle oder aber auch Polystyrol- Hartschaumplatten verlegt. Als Ausgleichsschicht wird Leichtbeton verwendet. Mineralwolle-Dämmplatten als Trittschalldämmung unter Estrich wird im Anschluss verlegt. Danach wird eine Lage Kunststofffolie für die Abdeckung der Dämmschicht verwendet. Die Abdeckung- PE-Folien müssen mit 15 cm Überlappung verlegt werden und seitlich entsprechend der Estrichdicke als Schutz- oder Trennlage hochgeschlagen werden. Falls Fußbodenheizung vorgesehen sein sollte, werden auf Abdeckfolie die Tackerplatten verlegt, worauf im Nachhinein die Heizungsrohre getackert werden. Danach Zementestrich (CT) als schwimmender Estrich, auf vorhandene Dämmschicht, zur Aufnahme von Belägen aus Natur- und Betonwerkstein wird eingegossen. Bevor man mit Verlegung des Bodenbelags beginnt, muss eine CM-Messung gemacht werden, um die Restfeuchte der Beton zu überprüfen.

Fertigteiltreppe

7.1. Verwendung

Im Vergleich zu den konventionellen Stahlbeton-Treppen die früher vor Ort geschalt, bewehrt und betoniert werden müssten, werden die Fertigteiltreppen im Betonwerken fertig gebaut und auf die Baustelle geliefert. Dadurch hat man wenigere Kosten und Bauzeit und die Qualität kann garantiert werden. Die Fertigteiltreppen sind für alle Bodenbeläge wie z.B. Holz, Kork, Laminat, Teppichboden, Naturwerkstein usw. geeignet. Die Anforderungen an Treppen könne direkt beim Hersteller berücksichtigt werden und die Fertigteiltreppen am Einsatztag geliefert bekommen und dadurch den Bauzeitplan einfacher gestalten. Darüber hinaus ist zu allen Varianten auch das passende Podest realisierbar, so dass praktisch zu jeder Grundrissanforderung die perfekte Treppenlösung zur Verfügung steht. Durch die kontrollierte Auflagerung ohne Körperschallbrücken auf schwingungsdämpfenden Montagelagern aus dauerelastischem Material kann die Übertragung von Tritt- und Körperschall in die an das Treppenhaus angrenzenden Wohnräume vermieden werden.

7.2. Verfahren

Die Fertigteiltreppen werden im Betonwerk nach Angaben und Anforderungen der Kunden geschalt, bewehrt und betoniert. Nach Erhärtung sind diese Fertigteiltreppen die auch Elementtreppen genannt werden, für die Lieferung bereit. Bevor diese Treppen in die richtige Stelle mit dem Kran versetzt werden, müssen die sogenannten Tronsolen seitlich an Treppenläufe angebracht werden. Es gibt verschieden Arten von Tronsolen mit unterschiedlichen Aufgaben. Entkopplung des Treppenlaufs zum Podest, zur Bodenplatte, oder zur Wand.

7.3. Elementtreppen Arten

Es wird grundsätzlich zwischen geraden Podest und gewendelten Podest unterschieden. Die geraden Treppen ohne Podest, mit Podest oben, Podest unten oder mit Podest oben und unten. Die Viertel gewendelte Treppen, Elemente oben oder unten gewendelt oder halb gewendelte Treppen.

Stahltürzargen

6.1. Verwendung und Verfahren

Im Gegensatz zu Holzzargen, sind die Stahlzargen aus Stahlblech und bieten mehr Stabilität und ein modernes Design. Solche Türzargen sind korrosionsgeschützt und haben eine längere Lebensdauer und sind feuerverzinkt zum Brandschutz. Zwei gängige Arten von Stahlzargen sind Stahlumfassungszargen und Stahleckzargen. Eingebaut können diese Zargen sowohl in Mauerwerk als auch in Trockenbauwände. In der Regel werden diese häufig in Mauerwerk und mit einem Bodeneinstand von ca. 3 cm eingebaut. Es wird zwischen einteilige, zweiteilige, dreiteilige und Eckzargen unterschieden. Die einteiligen Zargen sind besonders geeignet im Neubau und bestehen aus einem einzigen Stück Stahlblech. Die zweiteiligen Zargen sind eher für nachträgliche Einbau in das Mauerwerk geeignet. Diese bestehen aus zwei Teilen, die miteinander verschraubt werden. Die sogenannten Schraubanker die am Falzteil verschweißt sind, werden später mit Dübeln in der Laibung verschraubt. Die dreiteiligen Türzargen ermöglichen einen schnellen Einbau in ein fertiges Mauerwerk. Das drei separaten Teile der Türzarge werden über eine sogenannte Gehrungseckverbindung, an den Ecken miteinander verbunden und verschraubt. Die Eckzarge sind für Wände mit zu stark oder zu schwachem Stärke der Wand geeignet. Die Eckzarge bedeckt nur einen Teil der Mauerleibung und wird auf dem Wandeck montiert.

Fenster

5.1. Aufbau eines Fensters

Ein Fenster besteht grundsätzlich aus Fensterrahmen und Flügel, Profil und Glas. Die Konstruktion des Fensters besteht aus Sturz, Brüstung und Laibung. Der Fenster- Sturz befindet sich über dem Fenster und besteht meist aus Stahl und wird in Mauerwerk eingebaut. Fenster-Sturz hat die Aufgabe der Lastabtragung des Mauerwerks-Gewichts und verhindert dadurch Schäden am Fenster. Die Brüstung des Fensters lieget i.d.R oberhalb der Gurtlinie im Mauerwerk. Bei bodentiefem Fenster fällt die Brüstung weg. Die seitlichen Schnittflächen in der Mauerwerköffnung werden als Laibung bezeichnet. Der Fenster-Blendrahmen ist der unbewegliche Teil des Fensters der im Mauerwerk festmontiert ist. Der Fenster-Flügel ist der bewegliche Teil, der zum Lüften des Raumes geöffnet wird.

5.2. Fenstertypen

Drehfenster: Beim Drehfenster lässt sich der Flügel, entweder von rechts oder von links, drehend öffnen.

Drehkipp-Fenster:

Beim Drehkipp-Fenster lässt sich der Flügel im Vergleich zu einem Drehfenster zusätzlich in Kippeinstellung zu setzen. Diese Art des Fensters wird in Deutschland am häufigsten eingebaut.

Klappfenster: Klappfenster können nur in einer Stellung nach außen oder nach innen geklappt

werden.

Schiebefenster:

Wie der Name schon sagt, können die Schiebefenster zu, Öffnen verschoben werden. Schiebefenster bestehen immer aus einem fest verglasten und einem verschiebbaren Teil.

5.3. Verfahren

Vor der Montage muss der Untergrund bzw. Mauerwerksöffnung gereinigt werden. Um die Abdichtung des Fensters zu garantieren, wird oben und an Seiten des Fensters ein Abdichtungsband geklebt, das sogenannte Kompriband und besteht aus polyurethanbasiertem Schaumstoff. Danach wird das Fenster in die Mauerwerksöffnung eingebaut und in Mauerwerk verankert. Die Länge der Verankerung hängt von Mauerwerkstyp an (Betonwand, Kalksand-Steine usw.). Danach das Fenster in Brüstungsbereich befestigen und abdichten. Hierzu wird Dichtfolie verwendet was mit Kleber auf Brüstung befestigt wird. Das Abdichtungsband wird von beiden Seiten geklebt, damit das Fenster von außen auch abgedichtet ist. Zur Abdichtung des Fensters wird zusätzlich noch Montageschaum um das Fenster herum verwendet.